Стержневые машины, скрубберы, смесители под стержневые машины для литейного производства
• Резкое повышенная производительность
• Стабильно высокое и предсказуемое качество стержней
• Значительное снижение себестоимости стержня
• Улучшение условий труда и безопасности
• Повышение гибкости и возможностей производства (стержни любой формы и размера)
• Снижение зависимости от квалификации рабочих
• Экологические аспекты
1. Резкое повышение производительности
- Скорость: Машины изготавливают стержни в разы быстрее ручного труда.
- Автоматизация: Процесс формования, выталкивания, иногда даже сборки сложных стержней автоматизирован.
- 24/7. Возможность работы в несколько смен с минимальными перерывами.
2. Стабильно высокое и предсказуемое качество стержней
- Точность размеров. Применение стержневой оснастки в машинахобеспечивает высокую геометрическую точность и повторяемость от стержня к стержню.
- Однородность плотности и прочности. Автоматическое заполнение ящика посредством вдува смеси сжатым воздухом при стабильных параметрах (давление, время) обеспечивает максимально равномерное уплотнение и равномерную плотность по всему объему стержня, а так же выполняют в теле стержня воздушные микроканалы, что критично для его прочности и технологических параметров прямо влияющих на качество отливки, например, газопроницаемости (как одно из решений проблемы газотворности практически любого стержня и формы при заливке).
- Снижение брака: Минимизируются дефекты, связанные с человеческим фактором (неравномерное уплотнение, ошибки при сборке ящика).
- Снижение припусков на механическую обработку: Высокая точность стержней изготавливаемых в машинной оснастке позволяет уменьшить формовочные уклоны и припуски на последующую мех. обработку отливок, экономя материалы, энергоресурсы и время.
3. Значительное снижение себестоимости стержня (в долгосрочной перспективе).
- Экономия на трудозатратах: Требуется меньше рабочих для производства того же объема стержней.
- Экономия на производственной площади: Возможность снятия с одного м2 большего количества стержней в час, чем с аналогичных сплощадей с ручной формовкой стержней.
- Экономия времени и рост производительности. При ручной формовке чаще всего используются технологии маложивучих ХТС, тепловой сушки, которые требуют дополнительного (по сравнению с машинной формовкой) времени на отверждение стержня, что требует организации рабочего процесса при ручной формовке: изготовление нескольких комплектов одинаковой оснастки (при больших объёмах пр-ва конкретного стержня или набора оснастки из нескольких ящиков чередуемых последовательно на время отверждения ранее заформованных). При машинной формовке время изготовления одного «съёма» (стержня или комплекта стержней из одного стержневого ящика (оснастки) обычно составляет от 30 сек до 4 мин. в зависимости от размера оснастки, кинематики (схемы движений) машины и её размеров, технологии изготовления (отверждения) стержня.
- Снижение потерь материалов: Достигается за счет снижения брака стержней при изготовлении (стабилизация параметров при автоматической формовке) и снижении брака отливок (за счет улучшения газового режима формы).
- Повышение выхода годного продукта: Улучшение качества стержней напрямую ведет к снижению брака отливок.
4. Улучшение условий труда и безопасности
- Снижение тяжелого физического труда. Исключаются операции ручного трамбования, переноски тяжелых стержневых ящиков.
- Снижение вредного воздействия. Уменьшается контакт рабочих с пылью, химическими компонентами смесей, в частности при использовании автоматизированных систем с использованием машин, оборудованных укрытием и подключенных к системе вентиляции/очистки.
- Повышение безопасности
5. Повышение гибкости и возможностей производства.
- Изготовление сложных стержней: Современные машины, имеющие несколько плоскостей разъёма оснастки, позволяют изготавливать стержни очень сложной геометрии, недоступные или крайне трудоемкие при ручном производстве.
- Быстрая переналадка: Современные машины позволяют достаточно быстро заменить оснастку (даже массивную) и перейти на изготовление других стержней через 10-30 минут. Установка автоматизированных систем замены оснастки (оправдано при большом количестве однотипных машин, позволяет доставлять стержневые ящики «со склада оснастки» к машине не использую цеховых транспортных систем.Контроль параметров процесса: Возможность точного регулирования и контроля давления, времени выдержки, температуры и т.д., что влияет на стабилизацию и улучшение свойств стержня и отливки, улучшает прогнозируемостьпроизводительности оборудования и литейного производства в целом.
6. Снижение зависимости от квалификации рабочих.
Качество стержня в большей степени определяется настройками машины и исправностью оснастки, чем навыками конкретного рабочего, который скорее контролирует работу оборудования, проводит периодическую очистку, смазку, своевременно сообщает о неисправностях.
7. Экологические аспекты
- Более эффективное использование смесей и снижение количества отходов.
- Лучший контроль за выбросами (при наличии соответствующих систем аспирации).
Наши специалисты – признанные эксперты литейной отрасли с многолетним опытом (реализовано более 200 проектов) детально проработают техническую и технологическую составляющую вашей задачи, предложат реализуют наиболее эффективное решение.
Остались вопросы или сомнения?
Позвоните или напишите нам!
Специалисты компании «Современны Литейные Технологии» НЕ оставят Вас один на один с возможными вопросами и сложностями внедрения и эффективного запуска стержневых машин. Мы возьмем на себя решение технически и технологических аспектов внедрения стержневых машина и окажем всестороннюю помощь в обучении ваших специалистов. Наши компетенции и огромный опыт позволяет эффективно реализовывать проекты любой сложности.
Стержни в стержневых машинах в современном производстве получают так же, как и формы в формовочных машинах. Для этого используют специальные холоднотвердеющие смеси и такие методы уплотнения, как встряхивание, прессование, пескодув и пескострел.
В своё время переход от технологии получения стержней в горячих ящиках к холодным произошёл из-за необходимости в экономии энергоресурсов. Со временем получение стержней холодным способом показала свои дополнительные преимущества:
- экологичность, потому что нет дополнительного нагрева и выделения дополнительных вредностей в воздух
- высокое качество литых поверхностей, потому что, опять-таки, из-за отсутствия нагрева исключены коробления, термические деформации и напряжения
- технологичность — возможно получение массивных и «ажурных» стержней, любой конфигурации
Стержневые машины могут работать автономно, либо быть составной частью автоматической линии. Кроме того, они могут реализовывать не только технологию холодного способа получения стержней, но и горячего, если производству удобен этот способ.
Обычно стержневые машины — это универсальные автоматы, на которых может использоваться оснастка с горизонтальным, вертикальным и комбинированным разъёмом стержневого ящика. Одним из элементов стержневой машины является вилочный съёмник. С его помощью происходит выемка готового стержня из стержневой оснастки без его перекосов и разрушения.
Газогенераторы — это универсальное оборудование, работающее с большинством известных катализаторов, которые используются как продувка для отверждения связующего. Это технология — Cold-box, где применяют амин, сернистый и углекислый газ.
Обычно газогенераторы оснащаются точными дозирующими устройствами и расходомерами, которые могут работать совместно со стержневой машиной в автоматическом режиме.
Скрубберы — это устройства, нейтрализующие газы, которые подаются для отверждения стержневой смеси. В частности, аминовые газы.